在生物质锅炉的运行周期中，夏季低负荷工况常被视为 “隐形杀手”

。当外界气温攀升至 30℃以上，企业为匹配生产节奏或降低能耗，往往将锅炉负荷调至设计值的 50% 以下，此时尾部受热面（省煤器、空气预热器等）的积灰问题会骤然凸显

。这种看似缓慢积累的灰层，不仅会导致锅炉热效率下降 5%-8%，更可能引发管束腐蚀、烟气阻力激增等连锁故障，成为制约生物质能源高效利用的关键瓶颈

。

一、积灰严重的底层逻辑

夏季低负荷运行时，尾部受热面积灰的加剧是 “温度场失衡 - 流速场紊乱 - 灰分特性异变” 三重作用的结果

。

从温度维度看，低负荷运行使炉膛燃烧强度减弱，烟气在尾部受热面区域的温度较设计值降低 40-60℃（常降至 300℃以下）

。这一温度区间恰好处于生物质灰分的 “黏结窗口”—— 当灰分温度低于变形温度（DT）却高于露点温度时，灰粒表面会形成黏性液膜，如同给飞灰附上 “胶水”，使其更易吸附在管壁表面

。夏季环境温度高，锅炉散热效率下降，进一步延长了烟气在低温区的滞留时间，为黏结灰的形成提供了充足条件

。

流速场的变化同样关键

。设计工况下，尾部烟道烟气流速约为 12-18m/s，足以将大部分细灰颗粒带走；而低负荷时流速降至 6-8m/s，远低于灰粒的临界携带速度（约 10m/s）

。加之夏季车间通风加强，可能导致炉膛负压波动，使烟气流速忽快忽慢，形成局部涡流区 —— 在省煤器弯头、空气预热器管束间隙等部位，涡流会使灰粒因离心力附着在管壁，形成 “涡流沉积带”

。某生物质热电厂的实测数据显示，低负荷时尾部受热面的灰沉积速率是满负荷时的 2.3 倍，其中涡流区的积灰厚度可达其他区域的 3 倍

。

生物质燃料的灰分特性在此工况下也会发生异变

。夏季多雨导致燃料含水率上升（常超过 20%），燃烧时易产生更多未燃尽碳颗粒（焦渣），这类颗粒表面多孔、吸附性强，进入尾部烟道后会成为积灰的 “核心载体”

。同时，低负荷燃烧不充分使烟气中飞灰的粒径分布向细颗粒（＜10μm）偏移，这类细灰具有更强的扩散性，能绕过气流阻力直接黏附在管壁，形成难以清除的 “致密灰层”

。

二、积灰带来的连锁危害

尾部受热面的积灰绝非简单的 “传热阻碍”，其危害具有隐蔽性和累积性特点

。

直接的影响是热效率骤降

。1mm 厚的灰层（导热系数约 0.15W/(m?K)）会使传热热阻增加 5-8 倍，导致排烟温度升高 15-25℃

。按一台 10t/h 生物质锅炉计算，仅此一项每日多耗燃料 1.2 吨，年额外成本超 10 万元

。某纺织厂的运行记录显示，夏季低负荷运行 30 天后，锅炉热效率从 86% 降至 79%，蒸汽产量无法满足染整工序需求

。

更严重的是积灰引发的腐蚀问题

；也阆路揭仔纬 “缺氧微环境”，生物质灰分中的 KCl、Na?SO?等成分会在潮湿条件下发生水解，产生 HCl、H?SO?等酸性物质，导致管壁发生 “灰下腐蚀”

。这种腐蚀速率可达 0.3mm / 年，远高于正常工况下的 0.05mm / 年，严重时 6 个月就需更换管束

。

此外，积灰过多会使尾部烟道阻力增加 300-500Pa，迫使引风机超负荷运行，电流上升 10%-15%，不仅耗电量增加，还可能因风压不足导致炉膛正压，引发喷火、冒烟等安全隐患

。

三、系统性解决策略

破解夏季低负荷积灰难题，需构建 “预防 - 监测 - 清除” 三位一体的治理体系，结合工况特点精准施策

。

运行参数优化是基础

。通过调整一二次风配比，在低负荷时保持炉膛出口烟温不低于 350℃，避开灰分黏结窗口

。某企业采用 “分段送风” 技术：将一次风率从设计值的 60% 降至 45%，同时提高二次风风速至 35m/s，增强气流扰动，使尾部烟温稳定在 380℃左右，积灰速率降低 40%

。此外，控制燃料含水率在 15%-18%，通过烘干设备去除多余水分，减少细灰生成

。

清灰方式升级需针对性选择

。对于松散灰，可采用 “脉冲吹灰 + 声波清灰” 联合方式：每日早班启动压缩空气脉冲吹灰（压力 0.6-0.8MPa），重点清理省煤器；中班开启声波清灰器（频率 150-200Hz），清除空气预热器的细灰

。对于黏结灰，需定期采用 “蒸汽吹灰 + 机械振打”：每周一次用 3.5MPa 饱和蒸汽吹扫，配合振打装置（振幅 5-8mm）打破灰层结构

。某生物质电站的实践表明，优化清灰周期后，尾部受热面积灰厚度控制在 0.5mm 以内，排烟温度稳定在 150℃以下

。

设备结构改造提供长效保障

。在尾部受热面加装 “导流板”，优化烟气流场，消除涡流区；将省煤器管束间距从 30mm 增至 40mm，降低灰粒碰撞概率

。对于新建锅炉，可选用 “膜式壁省煤器”，其光滑的鳍片结构减少了积灰附着点，清灰效率提升 25%

。

在线监测技术是智慧化手段

。在尾部受热面安装红外测温仪和差压变送器，实时监测排烟温度与烟道阻力变化

。当排烟温度较基准值升高 10℃或阻力增加 200Pa 时，自动启动清灰程序

。某项目引入 AI 图像识别技术，通过摄像头捕捉受热面灰层厚度，结合大数据分析预测积灰趋势，使清灰次数从每日 3 次降至 1 次，既保证效果又减少能耗

。

夏季低负荷运行时的尾部受热面积灰问题，本质是锅炉设计工况与实际运行条件不匹配的产物

。只有充分认识灰分特性与工况参数的关联规律，从燃料预处理、运行调控、设备改造等多维度发力，才能将积灰危害控制在较低限度

。这不仅能提升生物质锅炉的经济性和安全性，更能为夏季能源保供提供可靠保障，推动生物质能源在 “双碳” 目标下发挥更大价值

。